デファレンシャルは自動車減速機アセンブリ内部の重要な部品であり、従来の乗用車であろうと新エネルギー乗用車であろうと、動力伝達を提供し、車の回転の左右の車輪のスムーズな動作を保証します。 ディファレンシャルは主にディファレンシャルケースとパッシブポットギヤと一部のベアリング遊星ギヤで組み立てられます。 現在、ほとんどのデフケースとパッシブポットギアはボルトで接続されていますが、この伝統的な接続は加工手順が多く、品質が高く、コストがかかるため、自動車産業の発展傾向とは合っていません。
レーザー溶接ディファレンシャルには 4 つの大きな利点があります
まず、デフの15％の軽量化、よりコンパクトな構造
従来のデフシェルとベイスンギヤはボルトで接続されているため、ある程度の深さのネジ穴を加工する必要があり、ネジが切られる部分の部品の肉厚が厚く設計されているため、組み立てられたアセンブリの品質は一般に高くなります。 溶接デフには接続ボルトがないため、部品にネジ穴を加工する必要がなくなり、デフケースやベイスンギアの厚い部分を薄くして軽量化するように設計することもできるため、全体の品質が約15％低下します。 。 また、溶接デフはボルト組み付けスペースが不要であり、溶接位置をデフ外側に設定できるため、減速機全体の小型化が可能となり、特に新エネルギー車に最適です。スリーインワン電気駆動システムの取り付けには、部品の統合要件が必要です。
第二に、ディファレンシャルの材料費と設置コストを 20% 削減します。
デファレンシャルと主減速機を溶接で接続すると、まず高価なボルトのコストが大幅に節約されます。 新エネルギー車のディファレンシャルを例にとると、ディファレンシャルは 16 本の M10 ボルトで結合されています。 同時に、デフや主減速機のボルト穴、ネジ穴などの加工を中止し、穴あけ、タップ加工などの加工費を節約し、組立組立工程を中止し、組立などの人件費、ボルト締め設備費を節約しました。 唯一の相対的な増加はレーザー溶接コストであり、バッチ内で完全に自動化された条件下でのボルト締めディファレンシャルのコストよりも約 20% 低くなります。
第三に、デファレンシャルの主減速機をレーザー溶接することで、精度が 2 グレード向上します。
溶接デフの主減速機とデフは溶接後に一体部品として研削加工されており、研削後の精度は組立誤差のない実使用精度となります。 ボルト式デフの主減速機の研削は安定して5級の歯車精度に達し、組立てボルト締め後の歯車精度は6～7級の精度となります。 量産溶接デフの主減速機は組立誤差なく安定して4～5レベルの精度に達することができ、溶接デフは歯車精度の点で明らかに有利です。
第 4 に、NVH テストギアの騒音が 2dB 減少しました。
溶接ディファレンシャルギヤの精度が向上したことにより、NVH テスト用にギヤボックスに組み込む際のギヤノイズが大幅に低減され、特に要求の高い新エネルギー車においては、ボルト締めディファレンシャルギヤボックスと比較して騒音が 2 dB 低減されています。 NVH なので、利点はさらに明白です。
DgeLaserは、有名なハイエンドレーザー機器およびインテリジェント製造ソリューションプロバイダーです。同社は長年、自動車トランスミッションギアレーザー溶接生産ラインを含む自動車軽量レーザー機器ソリューションに注力してきました。DgeLaser WGシリーズ製品には手動ライン、半自動ラインがあります。 、自動ラインは、デフ、中空シャフト、中間シャフト、クラッチ、ギアシャフトなどの対称回転部品の高精度溶接の需要と異なる生産能力に対応できます。 そして生産能力も異なります。 各生産ラインは、溶接の前後にレーザー洗浄、加熱、圧入、エンドラン検査、レーザー溶接、超音波探傷などの複数の生産プロセスを経て、溶接の気孔や亀裂の発生を効果的に制御し、品質を保証します。溶接線が少なく、ラインの合格率は 98% 以上に達します。
