PCB、またはプリント回路基板は、すべての電子部品の母体であり、エレクトロニクス、通信、および IT 部門の製品の最も重要な部品であり、トップとボトムの間のブリッジの役割を果たしています。
プリント基板は小型化・薄型化が進み、電子部品の搭載数が増加し、加工精度の向上が求められています。 小さな PCB 回路基板には多数のコンポーネントを搭載する必要があり、その構造は非常に複雑であり、より繊細なレーザー加工技術が必要です。
PCBレーザー切断
主にウォーキング カッター、フライス、ゴングを含む PCB を処理する従来の方法には、ほこり、バリ、応力という欠点があり、小さな PCB やコンポーネントを含む PCB に大きな影響を与え、新しいアプリケーションの要求を満たすことができません。 PCB 切断へのレーザー技術の適用は、PCB 処理に新しい技術的方向性を提供します。 高度なレーザー加工技術は、従来の切断プロセスと比較して、バリのない、高精度、高速、小さなギャップ、小さな熱影響領域、およびその他の利点を備えた直接形状の非接触切断を実現できます。レーザー切断は完全に無塵です。応力がなく、バリがなく、滑らかできれいな刃先、特にコンポーネントをはんだ付けした PCB ボードの処理は、コンポーネントに損傷を与えることはなく、多くの PCB メーカーにとって最良の選択となっています。
PCBレーザーマーキング
電子製品の更新が急速に進んでいるため、PCB 製品の入荷、製造、検査、出荷保管に至るまでの完全なデータ追跡システムが必要です。 PCB 基板の製造工程で品質管理と製品のトレーサビリティを実現するには、製品にテキストまたはバーコードを付けて、製品に固有の ID カードを付与する必要があります。 コストを削減しながら、ID カードが無公害で永久的なものであることを保証するために、レーザー マーキングはラベル紙に代わって業界のトレンドになっています。
PCBレーザーはんだ付け
レーザーはんだ付けは、レーザーを熱源として使用してスズを溶かし、はんだに密着させるろう付け方法です。 レーザーはんだ付け技術の利点には次のようなものがあります。他の溶接では熱による損傷や亀裂が生じやすい部品を、非接触で溶接対象物に機械的ストレスを与えることなく溶接できます。 はんだごての先端が届かない回路の狭い部分を照射したり、回路基板全体を加熱することなく、高密度のアセンブリで隣接するコンポーネント間に距離がない場合に角度を変更したりするために使用できます。 溶接のみ はんだ付け領域は部分的にのみ加熱され、その他の非はんだ付け領域は熱の影響を受けません。 はんだ付け時間は短く効率的であり、はんだ接合部は厚い金属間化合物層を形成しないため、品質は信頼性が高く、保守性が高くなります。
PCBレーザー穴あけ
従来の機械的穴あけ技術では、止まり穴の深さを制御できず、頻繁な工具交換が必要なため、微細穴加工の実現が困難でした。 レーザードリリングとは、レーザー光源からの光をレンズとレンズセットで構成された光学構造モジュールに集め、レーザー光源からの光を高エネルギー密度のレーザービームに集め、これを加熱・溶解・アブレーションすることで、微細な穴をあける方法です。地元の素材。 これは、PCB のブラインド穴および埋め込み穴の処理に特に適しています。 適切な穴あけ方法は、信号導体として機能し、複数の層を積み重ねることで、より小さな回路基板の処理のニーズに適応します。
