レーザー溶接技術は新しいタイプの溶接プロセスとして、ますます多くの人に知られるようになりました。 レーザー溶接は、高効率で溶接歪みが小さいため、自動車製造、航空宇宙、軍事産業、ハードウェア製造などで広く使用されています。特に、ハンドヘルドレーザー溶接の出現により、工業生産へのレーザー溶接の適用が加速しています。
一般的に、レーザーアーク複合溶接はレーザーとアークの二重熱源を採用しており、材料の表面で一緒に作用して材料の溶融を実現し、熱源の移動に伴って溶融池が凝固して連続溶接を形成します。 レーザーアーク複合溶接は一般に厚板溶接に使用され、その利点はより明らかです。 溶接効率においては、レーザーアーク複合溶接は従来のアーク溶接に比べて3倍以上の効率があり、溶接消耗品（ワイヤ、ガス）の消費量においては、レーザーアーク複合溶接は従来の溶接の約1/5となります。 また、厚板の溶接におけるレーザーアーク複合溶接ではベベルを開く必要がなく、時間と労力を節約できます。 そのため、造船業界における船板の溶接や建設機械におけるクレーンブームの溶接などに採用されています。
MIG/MAG 技術の継続的な開発により、レーザー アーク複合溶接は薄板の高速溶接にも適しています。 最近、Pentium レーザーは家電大手と共同で、電気温水器のスチールライナー溶接用途におけるレーザー + マイクロ MIG 複合溶接技術を開発しました。
従来の製造では、給湯器ライナーはプラズマ溶接プロセスによって溶接されます。 プラズマ溶接は、溶融溶接法の溶接熱源としてプラズマアークの高エネルギー密度ビームを使用します。 プラズマアークはレーザーに比べて出力密度が低く、エネルギー集中も低いため、高速溶接が実現できず、給湯器インナーライナーの生産効率が制限されます。
レーザーは、エネルギー密度が最も高い熱源として、リチウム電池や紙、自動車部品、航空宇宙部品、軍事製品などの溶接に広く使用されています。 ただし、レーザー溶接には特定の用途制限もあります。たとえば、レーザー自己溶融溶接プロセスでは、ギャップに対する溶接グループの要件が非常に高く、ギャップの一貫性が高く、ギャップが小さいです。 したがって、高速溶接要件と完全な溶接シーム要件を達成するには、敷地の大きな残留高さの表面で、レーザーアーク複合溶接プロセスを使用する必要があります。
給湯器の炭素鋼ライナーの厚さは一般に2mm未満で、薄板の厚さの範囲に属します。 従来の MIG / MAG およびレーザー複合溶接では、溶接部の入熱が大きくなり、溶接 HAZ 領域が大きくなり、硬度が増加するため、インナーライナーの疲労強度の向上には役立ちません。 そこで、Pentium Laserでは、レーザー＋microMIG（CMT）溶接プロセスを採用することを提案しています。 レーザー+マイクロMIG(CMT)複合材は、レーザー高速溶接の完全浸透を実現できるだけでなく、マイクロMIG(CMT)の溶接面形成と残高を確保することができます。 Pentium レーザー溶接テスト、レーザー + microMIG (CMT) の最高溶接速度は 3.6 m/min に達し、従来のプラズマ溶接効率の 3 倍以上です。 一方、溶接消耗品の消費量は従来の溶接工程に比べて1/3になります。
レーザー+マイクロMIG(CMT)溶接後、インナーライナーのストレートシームの表面高さは1mm以内に制御され、溶融幅は約3mmで、ボトムシームの表面高さは0以内に制御されます。 5mm、溶融幅は約1.5mmです。 溶接後のサンプルの溶接線は一度に均一かつ完全に形成されます。
従来のプラズマ溶接と比較して、レーザー + マイクロミグ (CMT) は、溶接シームの品質を保証するという前提の下で効率的な溶接を実現でき、溶接されたインナーライナーは、工場で 200,000 回以上の疲労試験を受けています。最高値（160,000回の疲労試験に合格）。 電気温水器用鋼製インナーライナーの溶接要件を満たしています。
