レーザー溶接の爆発ポイントは何ですか？
爆発点はリチウムイオン電池にどのような影響を与えますか？
爆発ポイントの原因の分析
爆発ポイントを制御するための措置
レーザー溶接では、溶接の品質と効率は常に主要なリチウムイオンバッテリーメーカーにとって重要な関心事でしたが、機器の安定性はバッテリーの生産効率と品質にとっても重要です{.
現在の四角アルミニウム製のバッテリーの生産では、上部カバーの周りの溶接品質がバッテリーアセンブリの生産.に大きな影響を与えます。実際の生産では、溶接継ぎ目の品質は、溶接継ぎ目、爆発点、ピンホールなどの欠陥の影響を最も受け、その後に不完全融合や不均一な溶接継ぎ目などの欠陥があります。
レーザー溶接の爆発ポイントは何ですか？
リチウムイオン電池のレーザー溶接によって引き起こされる欠陥は、その形成と性能に基づいて分類されます：形成欠陥（毛穴、スパッタ、爆発ポイント、貧弱な形成の一貫性）、接続欠陥（亀裂、アンダーカット）、およびパフォーマンス欠陥.}}
爆発ポイントは、リチウムイオンバッテリー産業のレーザー溶接におけるポイント欠陥の口語的な用語です.基本的に、それらはスパッタの問題（「ホットスポット」とも呼ばれます）.物質的清潔、物質的純度、物質的特性などのスパッタを引き起こす多くの要因があります{突起、ケーシングの表面の毛穴、または内部の泡は、一般に、繊維のコア直径が非常に小さいか、過度に高いレーザーエネルギー設定.によって引き起こされます。
レーザービームが材料を連続的に加熱すると、固体金属が液体に変換され、溶融プール.が形成されます。その後、溶融プールの液体金属が加熱され、「{1}}」が最終的に「沸騰します」と材料は熱を吸収し、蒸発し、内圧を変化させ、周囲の液体金属を運ぶことで沸騰します。
リチウムイオン電池に対する爆発ポイントの影響
爆発ポイントは、単なる化粧品の問題ではありません。さまざまな製造プロセスにより、バッテリーにさまざまな影響を与える爆発ポイントが生じます.
バッテリーコネクタ溶接プロセス：
コネクタと上部カバーの間の接続強度と電流容量に影響します{.裸のバッテリー表面にスパッタが着地すると、分離器を燃やし、電極間の短絡.を引き起こす可能性があります。
トップカバーの溶接とリベット溶接中、爆発点は、セルの気密性とケーシングの機械的強度に影響を与え、内部膨張に抵抗し、使用中の液体漏れと湿気の浸潤のリスクをもたらします.
モジュールパッケージレベルは、主に機械的強度と過電流に影響します.
爆発点の出現に基づいて、それらは一般に黒い爆発ポイントと白い爆発ポイントに分けることができます.
（1）黒い爆発ポイントの原因
レーザーが汚染物質を通過すると、ガスを形成する激しい酸化反応を引き起こし、溶融プールの鍵穴の安定性に直接影響を与え、黒い爆発ポイントをもたらし、これは溶融プールの鍵穴の異常な閉鎖として現れ、メルトの深さが不十分なメルトの深さを浸透させます。材料.メタログラフ切断は、辅助判断{.汚染物質の原因には一般に、次の側面が含まれます。
fiedtock岩に残っている異物
これは主に、パンチングやブランキング機器からの潤滑油、調整ツール、または備品の固定に使用される接着テープ{.など、製造プロセス中の部品の流れによって引き起こされます。
componteコンポーネントパッケージと輸送中の汚染
これは主に、蓋とアルミニウムの殻の鋭い縁からの有機残留物と、包装材料.からのスクラッチによって引き起こされます。
weld溶接中に溶接継ぎ目に付着する汚染
たとえば、汚れた手袋でバッテリーコアを処理する演算子は、溶接領域を汚染します.
（2）銀爆発ポイントの原因
これは主に、レーザーディープ浸透溶接中の鍵穴の不安定な動的挙動によるものです{.プロセスがプロセスウィンドウの上限または下限にある場合、外部環境の変化は容易に不安定になり、穴の破裂を引き起こす可能性があります{{1}）不完全な溶接（部分的に不使用、浸透深度が不十分で、融解が不十分で、エネルギーが不十分）.
通常、角の近くで発生する保護ガスの乱流には、溶接縫い目の色の変化（酸化）.の変化がしばしば伴うことがよくあります。
レーザー溶接ヘッドまたは軸の振動、キーホールの不安定性を引き起こす.
事前に溶けたスポット溶接位置の不安定性、融解量の突然の変化.
リングスポット溶接または複合溶接。コアパワーと外側のリングパワーの過度の比率で、過度の浸透深度と鍵穴の不安定性が得られます.
プロセスウィンドウの上限と下限近くのプロセスパラメーターの選択、キーホールの不安定性につながります.
入ってくる材料の表面上の異常な水分含有量.
リチウムイオンバッテリーレーザー溶接欠陥 - 爆発点溶液
キーは、原因を識別し、特に.に対処するための実験設計検証にあります。
（1）溶接面間のギャップの一貫性を確保し、ギャップが小さくなります（現場および製品固有の標準に従って）.
（2）汚染物質なし（人工的に青いフィルム、接着剤などを適用します.、汚染物質のタイプを検証するために、特定のワークステーション、アクション、またはフィクスチャからの起源、およびプロセスシーケンスが妥当かどうか）.}}
（3）小さな力を使用して鋼板を叩いてスイング条件を確認する.
（4）不安定な溶融プール：不焦点の選択、ガス流量のシールド、軌跡、エネルギー、およびプロセスウィンドウの上または下の境界での内側/外側のリングパワー比を選択して、小さな穴が不安定な状態に入り、環境変動の影響を受けるのを防ぐ.
