電池は私たちが覚えているよりずっとずっと早くから存在していた可能性があり、その起源は 2,000 年以上前の中東のパルティア王国にまで遡ります。 当時、人々は酢を入れた土瓶を使用し、その中に銅で巻いた鉄の棒を固定して数ボルトを生成していました。これが記録に残る最古の電池の発明です。 現在、電池にはリチウム電池、蓄電池、5個や7個など、さまざまな種類があります。MRJ-Laserは本日、新しいタイプのボタン電池レーザー溶接アプリケーションを紹介します。
近年、最も人気のある家電製品のTWS（トゥルーワイヤレスBluetooth）ヘッドフォン、スマートウォッチ、スマートスピーカーなどを代表とするボタン電池は、一般にメイン制御チップ、電池、フレキシブル回路基板、およびコントローラーなどで、バッテリーのコストが約 10% ～ 20% を占めます。 たとえば、Airpods Pro には、合計 3 つのバッテリーが含まれています。2 つのヘッドフォンとそれぞれの充電コンパートメント、ヘッドフォンのバッテリーは新しい充電式ボタン電池です。 TWSヘッドフォンのボタン電池は他の電子製品と比べて、新しいタイプの充電式であり、従来の使い捨てボタン電池よりも加工技術が難しいため、価値が高くなります。
従来のボタン電池加工技術では、抵抗の熱効果を利用してはんだパッドを電池シェルに融着させ、抵抗溶接を形成します。 この溶接技術は便利で低コストですが、単一材料の溶接にしか使用できない、溶接痕が美しくない、溶接サイズが正確ではない、黒く酸化しやすい、ファイフェンなどの問題が明らかな欠点があります。 、および操作の過程で、機器と人員の操作による影響が大きくなり、溶接タブの脱落、溶接足のバッテリー電圧の低下、その他の安全上の問題が発生しやすくなります。 したがって、抵抗溶接は、高品質が要求される新しいボタン電池の加工には適用できなくなりました。
プロセス中の新しいボタン電池は通常、回路基板に適用され、その表面にピンを溶接する必要があります。 さまざまな回路基板のニーズに合わせて、溶接ピンの形状はさまざまな形状になることが多く、同時に、新しいボタン電池溶接ピンはより複雑で、抵抗溶接プロセスは強力ではなく、既存の抵抗溶接技術では不可能です。新しいボタン電池溶接の高品質要件を満たすため、多くのボタン電池メーカーがレーザー溶接技術に注目するでしょう。
レーザー溶接技術は、異種材料（ステンレス鋼、アルミニウム合金、ニッケルなど）の溶接、不規則な溶接軌跡、優れた溶接外観、堅牢な溶接シーム、より詳細な溶接点、より正確な位置決めなど、ボタン電池加工技術の多様性に対応できます。溶接領域の。 それだけでなく、レーザー溶接は製品の一貫性を高め、バッテリーへのダメージを軽減し、原材料の無駄を避けることもできます。 MRJ-Laserは2017年の設立以来、非金属材料溶接の分野で目覚ましい成果を上げ、中国初のレーザーはんだ付け装置メーカーとして、金属材料のレーザー溶接プロセスの研究開発で顕著な成果を上げてきました。ボタン電池。
新しいボタン電池のレーザー溶接プロセスの利点は次のとおりです。
- エネルギー密度が高く、材料吸収閾値に到達しやすくなります（特に反材料が高いため、利点がより明白です）。
- 多彩な溶接軌跡グラフィックを実現します。 正弦波線形状、螺旋線形状、螺旋点形状など。
- 溶接スポットが小さく、溶接深さ対幅の比が大きく、同じ溶接スポット サイズでも接触面積が大きく、溶接強度と引張強度が大きくなります。
- より高い電力密度。 その溶接原理は、大きな溶融池に基づく従来の溶接原理とは異なり、インレー溶接効果に似ており、より高い溶接強度を得ることができ、特に異種材料の溶接ではより有利であり、脆性化合物の生成を減らすことができます。
今日の電子製品の急速な発展とそれに伴う新しいボタン電池市場の大幅な増加の需要に対応するために、MRJ-Laserはボタン電池二重溶接ステーション、ボタン電池フレキシブル回路基板自動溶接ステーションなどを次々に開発してきました。はんだ付け装置だけでなく、ボタン電池を製造する多くの企業に対して、さまざまなタイプのボタン電池ピン溶接プロトタイプ、レーザーおよびはんだ付け装置プログラムの自動化なども提供しています。
