石油採掘では多くの場合、掘削技術が利用されます。この技術では、まず掘削ツールで岩石を破壊し、地下を掘削し、石油を得るために一定の深さまでボーリング孔を掘削します。 穴あけの主力となるドリルビットのコア部分はダイヤモンドコンポジットピース（PDC）で構成されています。 ダイヤモンドコンポジットピースは...
石油採掘では多くの場合、掘削技術が利用されます。この技術では、掘削ツールが最初に岩石を砕き、地面にドリルで掘削し、石油を得るために一定の深さのボーリング孔を掘削します。 穴あけの主力となるドリルビットは、ダイヤモンド複合材料（PDC）をコア部品として構成されています。
ダイヤモンド複合材料は、自然界で最も硬い物質として知られています。 ダイヤモンド微粉末と超硬合金基材を超高圧高温条件下で焼結した複合材料であるため、ダイヤモンドの高硬度、高耐摩耗性、熱伝導性に加え、強度や耐衝撃性も兼ね備えています。超硬合金は靭性に優れているため、穴あけビットやその他の耐摩耗工具に最適な材料です。
レーザー加工は、高効率、非接触、ワークの熱変形が少なく、材料の損失がなく、費用対効果が高く優れた加工特性と利点があり、レーザー光線の制御が容易であり、精密機械、精密測定技術、電子コンピューターを備えています。を組み合わせることにより、高度な自動化と高精度ダイヤモンド複合シートの表面加工を実現します。
石油探査が直面する環境はますます厳しくなり、特に従来の平らなダイヤモンド複合ドリルビットが摩耗性の高い地層、非常に硬い岩層、硬い中間層、その他の地層に遭遇した場合、ドリルビットは食い込みにくくなり、同時に、プレーンダイヤモンド複合材料は、刃先、欠け、その他の深刻な形態の故障から抜け出すことはありません。 この場合、ドリルビットの穴あけ能力や穴あけ効率を向上させるためには、ドリルビット上のダイヤモンド複合片の平面構造を尾根状の凹凸形状にする必要がある。 以下の図に示すように。
通常の振動子ではこの要求を実現することは困難ですが、3Dダイナミックフォーカシングシステムのレーザー加工を導入すればすべてが可能になります。 実験では、ファイバーモパファイバーレーザー（100w）と組み合わせたダイナミックフォーカシングシステムを使用します。 不規則な形状の表面の加工では、ダイナミックフォーカスシステムZを前後のダイナミック軸に合わせて、リアルタイムで焦点を調整し、研削面、丸め、面取りなどの形状を一度で正確な3Dで実現します。サブトラクティブ製造。 原理は下図に示されています。
さらに、レーザー装置の設計には、側軸ビジョン、同軸ビジョンの高精度位置制御システムが装備されており、加工プロセスにおける正確な位置決めをさらに向上させることができます。 レーザー彫刻効果
